模具注塑很很常見的,但是在注塑模具過程中,也會遇見各種各樣的問題,這個時候我們就要學會去解決問題,所以知道模具注塑和解決問題是非常重要的.

一、高光無痕注塑的原理
1、溫度較高:模具成型對溫度要求較高(一般為80℃-130℃左右),在注塑轉入保壓后改用冷卻水,使模具溫度降至60-70℃.較高的模溫下保壓成型有利于消除熔接線、流痕、產品內應力等缺陷.因此模具在工作時需進行加熱處理,為了防止熱量損失,通常都會在定模側加隔熱板.
2、模腔表面極度光亮(一般為鏡面2級或更高):高光模具生產出的產品可以直接用于裝機(裝配),無需做任何表面處理.因此它對模具鋼材及塑膠材料的要求都很高.
3、熱流道系統的熱噴咀較多:每個熱噴咀必須帶封針且有獨立的氣道,通過電磁閥及時間繼電器等進行單獨控制,實現分時進膠,從而達到控制甚至消除熔接痕的目的,控制方式復雜.
4、加熱方式:模具加熱的方式通常有水蒸氣(熱水)加熱和電熱棒(管)加熱兩種.水蒸氣(熱水)加熱方式是通過特定的溫控機在注塑過程中給模具輸入蒸氣(熱水),從而使模具快速升溫;在注塑完后用冷水冷卻模具,使模具快速降溫.電加熱的方式與水加熱溫控機,在原理上是一樣的,就是熱源不一樣,電加熱是二次能源,水加熱是三次能源,按原理來說電加熱能源損耗少,利用率高、節能效益好.使用方便、所以說:如果是平板(面)產品還是采用電加熱方式實惠.
二、注塑模具常見問題解決
1、澆口脫料困難:在注塑過程中,澆口粘在澆口套內,不易脫出.開模時,制品出現裂紋損傷.此外,操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出,使之松動后方可脫模,嚴重影響生產效率.這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差,內孔圓周方向有刀痕.其次是材料太軟,使用一段時間后錐孔小端變形或損傷,以及噴嘴球面弧度太小,致使澆口料在此處產生鉚頭.
澆口套的錐孔較難加工,應盡量采用標準件,如需自行加工,也應自制或購買專用鉸刀.錐孔需經過研磨至Ra0.4以上.此外,必須設置澆口拉料桿或者澆口頂出機構.
2、導柱損傷:導柱在模具中主要起導向作用,以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下互不相碰,不能以導柱作為受力件或定位件用.
在以下幾種情況下,注射時動,定模將產生巨大的側向偏移力:
(1).塑件壁厚要求不均勻時,料流通過厚壁處速率大,在此處產生較大的壓力;
(2).塑件側面不對稱,如階梯形分型面的模具相對的兩側面所受的反壓力不相等.
3、大型模具:因各向充料速率不同,以及在裝模時受模具自重的影響,產生動﹑定模偏移.在上述幾種情況下,注射時側向偏移力將加在導柱上,開模時導柱表面拉毛,損傷,嚴重時導柱彎曲或切斷,甚至無法開模.
4、動模板彎曲:模具在注射時,模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力,一般在600~1000公斤/厘米.模具制造者有時不重視此問題,往往改變原設計尺寸,或者把動模板用低強度鋼板代替,在用頂桿頂料的模具中,由于兩側座跨距大,造成注射時模板下彎.故動模板必須選用優質鋼材,要有足夠厚度,切不可用A3等低強度鋼板,在必要時,應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊,以減小模板厚度,提高承載能力.
5、頂桿彎曲,斷裂或者漏料:自制的頂桿質量較好,就是加工成本太高,現在一般都用標準件,質量差.頂桿與孔的間隙如果太大,則出現漏料,但如果間隙太小,在注射時由于模溫升高,頂桿膨脹而卡死.更危險的是,有時頂桿被頂出一般距離就頂不動而折斷,結果在下一次合模時這段露出的頂桿不能復位而撞壞凹模.為了解決這個問題,頂桿重新修磨,在頂桿前端保留10~15毫米的配合段,中間部分磨小0.2毫米.所有頂桿在裝配后,都必須嚴格檢查起配合間隙,一般在0.05~0.08毫米內,要保證整個頂出機構能進退自如.
6、冷卻不良或水道漏水:模具的冷卻效果直接影響制品的質量和生產效率,如冷卻不良,制品收縮大,或收縮不均勻而出現翹面變形等缺陷.另一方面模整體或局部過熱,使模具不能正常成型而停產,嚴重者使頂桿等活動件熱脹卡死而損壞.冷卻系統的設計,加工以產品形狀而定,不要因為模具結構復雜或加工困難而省去這個系統,特別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題.
7、定距拉緊機構失靈:擺鉤,搭扣之類的定距拉緊機構一般用于定模抽芯或一些二次脫模的模具中,因這類機構在模具的兩側面成對設置,其動作要求必須同步,即合模同時搭扣,開模到一定位置同時脫鉤.一旦失去同步,勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞,這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性,調整也很困難,機構壽命較短,盡量避免使用,可以改用其他機構.在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法,在抽芯力比較大的情況下可采用動模后退時型芯滑動,先完成抽芯動作后再分模的結構,在大型模具上可采用液壓油缸抽芯.斜銷滑塊式抽芯機構損壞.這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小,主要有以下兩個問題.
斜銷傾角A大,優點是可以在較短的開模行程內產生較的大抽芯距.但是采取過大的傾角A,當抽拔力F為一定值時,在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA,也越大,易出現斜銷變形和斜孔磨損.
同時,斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大,此力使滑塊對導槽內導向面的正壓力增大,從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力.易造成滑動不順,導槽磨損.根據經驗,傾角A不應大于25
8、有些模具因受模板面積限制:導槽長度太小,滑塊在抽芯動作完畢后露出導槽外面,這樣在抽芯后階段和合模復位初階段都容易造成滑塊傾斜,特別是在合模時,滑塊復位不順,使滑塊損傷,甚至壓彎破壞.根據經驗,滑塊完成抽芯動作后,留在滑槽內的長度不應小于導槽全長的2/3.
9、最后在設計:制造模具時,應根據塑件質量的要求,批量的大小,制造期限的要求等具體情況,既能滿足制品要求,在模具結構上又最簡便可靠,易于加工,使造價低,生產出來這樣的模具才是極好的.
根據上文所述,如果您對模具注塑過程出現的問題和解決辦法還存在著很大的疑慮,歡迎您進線咨詢我們,我們這邊會有專業的人員為您解答您的疑慮.